泰興減速機專業生產廠家泰強減速機2019年8月29日訊 某公司2號生料立磨是集團公司自主研發、生產的JLM46.4立磨，磨機生產綜合臺時產量210t/h,生料分步電耗22kWh/h左右，配套磨盤直徑Φ4600mm,磨輻形式為錐型，數量4個，磨盤形式為平盤，磨盤轉速26.79r/min。2016年6月份減速機基礎振動明顯增大，在年底對立磨底板基礎進行了加固，但沒有達到預期效果。2號磨在研磨壓力為5.0MPa時垂直振動值為6mm/s~9mm/s,頻繁出現振動大停機，從保護減速機角度考慮將研磨壓力控制在4.3MPa以下.振動值控制在5mm/s~7mm/s的情況下維持運轉，磨機臺時產量下降10t/h~20t/h,產量、質量、電耗、可靠性等均低于預算指標。
通過多次專題會論證，綜合權衡考慮，決定通過對減速機基礎二次澆筑層進行處理、力臂處增加地腳螺栓等方法，達到降低減速機基礎處振動值，延長減速機的使用壽命、提高設備的可靠性、降低電耗、保證設備的正常運行目的。
電機型號YRKK800-6,功率2600kW,轉速992r/min,減速機型號JLP250G,輸入功率2600kW,輸出轉速26.79r/min。
頂起磨盤→抽出主減速機→在磨盤下加支撐（以便處理減速機基礎）→開始處理減速機基礎二次澆筑層→回裝主減速機及電機→落磨盤→試車。
圖1 施工現場圖
2017年2月份開始處理二次澆筑層，歷時97d。在減速機基礎二次澆筑層的拆除過程發現如下問題：
（1）二次澆注層不實。導致十字鋼梁與二次澆注層分層；外部管溝內廢油通過結合面滲漏至拆除二次澆注工作區內。
（2）二次澆注僅一層鋼筋網，無豎向鋼筋，與設計的三層鋼筋網不符，一次澆注層豎筋400mm間距與設計200mm間距不符，過于稀疏。東、南、北三區域豎筋很少；西側區域（電機側）未見鋼筋。
（3）中心區墊鐵與螺栓距離過大，現距離為650mm。
（4）型鋼下表面多處位置從外側地坑向內側滲水.型鋼下表面與混凝土分離：發現型鋼各夾角區域澆灌不實。
（5）磨機二次澆筑層未按照圖紙要求施工，圖紙要求用CGM300B高強無收縮灌漿料，實際用混凝土澆筑。
綜合上述原因分析：(1)土建未按照圖紙對一、二次澆筑層施工。(2)立磨震動大。(3)沙墩間距較大：(4)廢油侵蝕。
針對以上問題要解決十字鋼梁與一次澆注分層的問題，同時在施工中將一次澆注、十字鋼梁、二次澆注連為牢固的整體，因四個支撐臂下部已懸空。故需將下部墊實，運行中受拉力較大，需在力臂處增加地腳螺栓固定最終確定如下施工方案。
(1)在現有3個三角區三個邊增加豎向Φ20mmx200mm鋼筋與鋼梁焊接。栽豎筋具體做法為：在一次澆注層打Φ24mm孔,深170mm(具體孔徑及深度按加固膠說明書推薦方案執行)，用Φ20mm螺紋鋼加喜力得或牢得固專用固持膠，鋼筋與十字鋼梁底部焊接牢固，鋼筋長度超出二次澆注上層鋼筋網上方100mm,末端折彎。三角區內及其它匚角區做法與此相同二次澆注層鋪三層Φ16mm鋼筋網，鋼筋兩端與十字支撐梁焊接牢固，具體支筋作法按原變更設計方案執行。
(2)底梁底部增加16組墊鐵，中心區域內增加4組墊鐵，其余東側、南側、北側三角區各增加4組墊鐵。(具體尺寸按原設計進行，安裝位置按圖2位置布置),十字鋼梁每組墊鐵部位增加20mm厚加強筋板，要求雙面焊接，提高其剛度。
(3)同時在4個立臂外側增加16條，規格型號M72mm x6mmx2800mm。
(4)中心十字底座重新制作恢復，打磨坡口進行焊接，中心區域二次澆注綁筋做法與其余三角區域相同。
(5)支筋完成后，經甲方及施工方、設備部三方技術人員確定后采用微膨脹灌漿料進行二次澆注灌漿作業。
(6)養生7d，然后進入減速機回裝作業，按減速機回裝作業指導書要求進行回裝。
減速機基礎處理后經過單機試車、帶料生產，震動值明顯降低，達到預期效果圖3為研磨圧力5.0MPa時主減輸入軸振動曲線。
圖3 主減輸入軸振動曲線圖
從以上數據對比可見，主減基礎處理后5.0MPa研圧比處理前4.0MPa時還要低1.5mm/s~3mm/s,基礎處理前后主減速機輸入軸振動值在研磨壓力4.0MPa及5.0MP(產量230t/h)時,垂直振動同比下降2.5mm/s?3.7mm/s、2.5mm/s~5mrn/s磨機穩定性大大改善，減速機的使用壽命明顯延長，因此可見此次主減基礎的處理效果顯著。
兩個子公司原料立磨經過幾年的運行，力臂及液壓缸底座處出現二次澆筑層分離現象，地腳螺栓頻繁松動、斷裂現象、震動值加大。后參考此方案在冬季檢修時對力臂及液壓缸底座的二次澆筑層重新澆筑，并在力臂地腳螺栓損壞側增加地腳螺栓，達到預期效果。
